本發(fā)明屬于冶金材料，尤其涉及一種高耐腐蝕性稀土加磷高強(qiáng)鋼bt170p1冷軋鋼帶的制備方法。

背景技術(shù)：

1、if鋼冷軋產(chǎn)品多用于變形量大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的汽車零部件，汽車廠商多擁有多條汽車裝配生產(chǎn)線。因此，部分汽車公司剪切配送生產(chǎn)線將沖壓成形的零部件或白車身通過海運(yùn)等方式運(yùn)送到其它地區(qū)的裝配基地。部分汽車公司多采用通過海運(yùn)的方式將汽車零件運(yùn)送到海外國(guó)家進(jìn)行裝配，在其運(yùn)送的過程中將經(jīng)受海洋氣氛，因環(huán)境中鹽分較大，并且路途及運(yùn)輸時(shí)間較長(zhǎng)，冷軋產(chǎn)品表面沒有鍍層的因素，產(chǎn)品表面極易出現(xiàn)腐蝕、銹點(diǎn)等現(xiàn)象。此外，汽車行業(yè)的研發(fā)任務(wù)之一就是延長(zhǎng)汽車車身的服役壽命，而造成汽車?yán)匣ǔＳ?個(gè)因素：腐蝕、碰撞、磨損，其中以腐蝕老化最為普遍和嚴(yán)重。本發(fā)明通過工業(yè)試驗(yàn)研究了稀土ce對(duì)鋁脫氧if鋼中mns夾雜物尺寸及數(shù)量的影響，減少了基體上的腐蝕活性點(diǎn)，降低了腐蝕反應(yīng)速率，對(duì)通過新的途徑進(jìn)一步提高含磷高強(qiáng)鋼產(chǎn)品潔凈度控制提供了工業(yè)化應(yīng)用的技術(shù)指導(dǎo)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的是提供一種高耐腐蝕性稀土加磷高強(qiáng)鋼bt170p1冷軋鋼帶的制備方法，使該鋼板具有良好的耐腐蝕性能。

2、本發(fā)明的方法是采用中厚板連鑄坯為熱軋?jiān)希M(jìn)行加熱、粗軋、精軋、酸軋、連退及平整等工序，最終得到具有良好沖壓成形性能的冷軋鋼帶。該鋼板的顯微組織為鐵素體為主。

3、通過試驗(yàn)檢測(cè)，代表成形性能指標(biāo)r90值進(jìn)行檢測(cè)，加稀土鋼板r90值平均為2.05,不加稀土產(chǎn)品r90值平均為1.91。

4、為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

5、本發(fā)明一種高耐腐蝕性稀土加磷高強(qiáng)鋼bt170p1冷軋鋼帶的制備方法，包括如下步驟：

6、冶煉及連鑄：鐵水進(jìn)行脫硫預(yù)處理，鐵水渣扒清面積要求大于95％，入轉(zhuǎn)爐鐵水硫含量要求小于0.002％，轉(zhuǎn)爐出鋼過程1/4時(shí)刻開啟氬氣后先進(jìn)行造鋼包頂渣操作，使用下料溜槽加入白灰4.5-5.5kg/t和適量造渣劑，根據(jù)轉(zhuǎn)爐噸位計(jì)算白灰加入量，造鋼包頂渣；轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后按照0.3-0.5公斤/噸鋼加入鋁粒進(jìn)行頂渣改質(zhì)；rh工序脫碳、脫氧及合金化結(jié)束后按照0.15-0.20公斤/噸鋼加入鋁粒進(jìn)行頂渣改質(zhì)；進(jìn)行rh爐真空脫氣，根據(jù)rh鋼水就位成分及溫度進(jìn)行深脫碳處理；脫碳結(jié)束后，循環(huán)4分鐘以上后加入金屬錳、磷鐵、鈦鐵合金調(diào)整成分，調(diào)成分完畢后確保真空度保證在80pa以下循環(huán)5分鐘以上，破真空前鋼中活度氧≤3ppm時(shí)，根據(jù)實(shí)際鋼水量按照需求加入市售含稀土鑭鈰30％的鐵合金，并且真空循環(huán)2分鐘以上開始破真空；鑄機(jī)采用恒拉速控制，拉速范圍1.2-1.6m/min，鑄機(jī)澆注過程采用保護(hù)澆注；

7、加熱及熱軋工藝：

8、(1)成品厚度≤3.0mm:加熱爐溫度控制在1180℃～1220℃，加熱爐均熱溫度1190℃-1230℃，在爐時(shí)間180-240min,均熱時(shí)間30-60min,板坯出爐溫度1200℃-1240℃；

9、(2)成品厚度＞3.0mm:加熱爐溫度控制在1180℃～1210℃，加熱爐均熱溫度1190℃-1220℃，在爐時(shí)間180-240min,均熱時(shí)間30-60min,板坯出爐溫度1190℃-1230℃；

10、高壓水除鱗后進(jìn)行軋制，粗軋開軋溫度1150℃～1800℃，精軋終軋溫度895℃～925℃，卷取溫度620℃～635℃；

11、酸軋工藝：不同厚度酸軋軋制規(guī)程按下表執(zhí)行：

12、 成品厚度mm 原料厚度mm 成品厚度≥0.70且＜0.80 3.5 成品厚度≥0.80且＜0.90 3.8 成品厚度≥0.90且＜1.00 4.0 成品厚度≥1.00且＜1.20 4.3 成品厚度≥1.20且＜1.50 4.5 成品厚度≥1.50且＜1.80 5.0 成品厚度≥1.80且＜2.00 5.5

13、退火工藝：退火工藝按下表執(zhí)行：

14、

15、生產(chǎn)工藝速度要求:

16、 厚度mm 速度m/min ≥0.7-<1.1 150±15 ≥1.1-<1.5 110±15 ≥1.5-<2.0 100±15

17、平整工藝：

18、 厚度mm 平整機(jī)延伸率％ 厚度≥0.7且<1.1 0.6±0.05 厚度≥1.1且<2.0 0.7±0.05

19、。

20、進(jìn)一步的，使用下料溜槽加入白灰5kg/t和適量造渣劑。

21、進(jìn)一步的，根據(jù)實(shí)際鋼水量按照0.2公斤/噸鋼加入市售含稀土鑭鈰30％的鐵合金。

22、進(jìn)一步的，退火工藝中：厚度差值等于1.0倍時(shí)，加熱段和均熱段出口溫度控制范圍要求±10℃；厚度差值超過1.0倍時(shí)，加熱段和均熱段出口溫度控制范圍要求±15℃。

23、進(jìn)一步的，所述鋼帶質(zhì)量百分比的化學(xué)成分設(shè)計(jì)方案如下：

24、c≤0.0030％，si：0.030-0.070％，mn：0.055-0.065％，p：0.040-0.055％，s≤0.0090％，ti：0.040-0.060％，al：0.030-0.070％，ce：0.0015-0.025％，n≤0.004％，o≤0.003％，其余為鐵和其他不可避免的雜質(zhì)。

25、進(jìn)一步的，通過試驗(yàn)檢測(cè)，對(duì)代表成形性能指標(biāo)r90值進(jìn)行檢測(cè)，加稀土鋼帶r90值平均為2.05。

26、進(jìn)一步的，該方法的具體工藝能夠更有效的發(fā)揮稀土在鋼中的作用效果使鋼板耐腐蝕性能提升。

27、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益技術(shù)效果：

28、執(zhí)行本發(fā)明所述的冶煉、連鑄窄窗口控制工藝以及稀土的加入時(shí)機(jī)與加入方法，可達(dá)到鋼液較高純凈度的條件以及實(shí)現(xiàn)稀土含量在鋼中精準(zhǔn)命中的方法。本發(fā)明所述的熱軋及冷軋工藝精確控制參數(shù)可發(fā)揮稀土在鋼中的作用效果以及控制工藝對(duì)鋼板耐腐蝕性能的提升。

29、鋼中加入稀土ce，ce與鋼中活度o和s結(jié)合具有更低的吉布斯自由能，極易生成cealo3，ce2o2s。另一方面稀土ce的加入，先與鋼中s相結(jié)合，并在凝固過程中較mns提前析出，生成了小尺寸的球狀?yuàn)A雜物，可明顯降低鑄坯各位置mns夾雜的尺寸及數(shù)量，從而減小了鋼中mns夾雜誘發(fā)基體腐蝕的概率。此外，含鈰夾雜物的形狀為球狀，不存在尖端位置，與鋼基體的融合性更好，夾雜物與基體交界面處的鈍化膜不容易遭受侵蝕性離子的破壞，減少了基體上的腐蝕活性點(diǎn)，同時(shí)稀土可以使鋼中的夾雜物分布均勻，有效降低了陽(yáng)極面積，從而大大降低了夾雜物誘發(fā)基體腐蝕的概率。鋼中稀土在腐蝕過程中產(chǎn)生ce3+離子，這些稀土離子與腐蝕過程中產(chǎn)生的so42-形成難溶的稀土硫酸鹽覆蓋在陽(yáng)極上。ce3+可被氧化成ce4+，ce4+是強(qiáng)氧化劑，其氧化能力大于空氣中的氧，可將fe2+氧化成fe3+，ce4+則被還原為ce3+，不僅促進(jìn)了穩(wěn)定的鐵的磷酸鹽的形成，稀土離子還與h3po4在ph＝4～5時(shí)形成稀土磷酸鹽或稀土磷酸二氫鹽的膠體沉淀，與各種難溶的磷酸鹽一起覆蓋在陽(yáng)極，阻止了鐵的溶解，從而減緩了基體的腐蝕。

30、本發(fā)明有效采用稀土作用及制造全過程合理的成分設(shè)計(jì)及窄窗口工藝控制，以實(shí)現(xiàn)高耐腐蝕性加磷高強(qiáng)鋼bt170p1冷軋鋼帶的穩(wěn)定制備。