本發(fā)明是有關(guān)用于高溫、極壓和腐蝕介質(zhì)條件下潤澤，由（a）和（b）兩種酸的復合鹼土金屬皂稠化潤滑基礎(chǔ)油獲得的復合鹼土金屬皂潤滑脂組成物及其制備方法的，（a）是從C12～C24的羥基脂肪酸和C10～C34的脂肪酸中選擇的至少一個酸，（b）是從對苯二甲酸和C2～C12的脂肪二元酸中選擇的至少一個酸，當（b）的酸只含有脂肪二元酸時，鹼土金屬皂不能為鈣皂。

近年，隨著機械運轉(zhuǎn)速度和使用溫度的不斷提高。對潤滑脂組成物的高溫性能的要求也日益苛刻。一般，優(yōu)秀的復合鋰皂潤滑脂組成物就能夠滿足這個要求。

可是，對一些高溫、重負荷下運轉(zhuǎn)的機械，還需要使用兼有優(yōu)良的高溫和極壓性能的潤滑脂組成物。此外，這樣的潤滑脂組成物，用于與水和如HCl等的腐蝕介質(zhì)接觸的機械時，還應具備優(yōu)良的抗水和抗腐蝕介質(zhì)的性能。

雖然可以在高溫潤滑脂組成物中添加極壓、抗水和抗腐蝕添加劑來制備全面滿足上述要求的潤滑脂組成物，但這樣的添加劑往往是極性很強的表面活性物質(zhì)，有時甚至嚴重破壞潤滑脂的膠體結(jié)構(gòu)。因而，加添加劑的方法并非始終有效。

已知的復合鹼土金屬皂潤滑脂組成物，是由高級脂肪酸和低級脂肪酸的復合鹼土金屬皂作稠化劑來制備的，雖然具有較高的滴點和較好的極壓性能，但其高溫下的稠度不足和分油過大，以及抗HCl等的腐蝕性介質(zhì)的性能較差，因此，也無法全面滿足上述要求。

為了解決在高溫、極壓、水和腐蝕介質(zhì)條件下的潤滑問題，就必須尋找能夠同時滿足上述全部苛刻要求的新的潤滑脂組成物。本發(fā)明并不完全依靠添加劑，而主要依靠優(yōu)良性能的稠化劑來達到上述目的。

本發(fā)明者研究出滿足上述全部要求的一種新的潤滑脂組成物，試驗證明，本發(fā)明的復合鹼土金屬皂潤滑脂組成物具有高的滴點和其它優(yōu)良的性能。

本發(fā)明的潤滑脂組成物含有潤滑基礎(chǔ)油和稠化劑，其特征在于該稠化劑是（a）和（b）兩種酸的復合鹼土金屬皂，（a）是從C12～C24的羥基脂肪酸和C10～C34的脂肪酸中選擇的至少一個酸，（b）是從對苯二甲酸和C2～C12的脂肪二元酸中選擇的至少一個酸，當（b）的酸只含有脂肪二元酸時，鹼土金屬皂不能為鈣皂。

上述組成物中，（a）和（b）兩種酸的摩爾比（b）/（a）＝0.1～2.0，最好為0.5～1.2。

兩種酸的摩爾比（b）/（a）不足0.1時，不易形成高滴點的潤滑脂組成物，超過2.0時，潤滑脂組成物的稠度不足或需要過多的稠化劑。

本發(fā)明的鹼土金屬皂可以是鈣、鍶或鋇皂。從價格便宜、供應充足和性能優(yōu)良三個方面綜合起來看，最好選擇鈣或鋇皂。引入鈣的氧化鈣是價格最便宜和來源最充足的原料。所以，本發(fā)明的鹼土金屬皂最好是鈣皂。鋇皂的抗腐蝕介質(zhì)性能最優(yōu)良。所以，本發(fā)明的鹼土金屬皂也可以是鋇皂。

選擇C12～C24的羥基脂肪酸時，從價格便宜、供應充足和性能優(yōu)良三個方面綜合起來看，最好從C16～C20的羥基脂肪酸中選擇，尤其是從動植物油脂獲得的12-羥基硬脂酸、加氫蓖麻油脂肪酸（主要成分：12-羥基硬脂酸）和加氫馬桑籽油脂肪酸（主要成分：13-羥基硬脂酸）可供選用，特別可以選用12-羥基硬脂酸。

選擇C10～C34的脂肪酸時，最好從C16～C22的脂肪酸中選擇，特別可以選用硬脂酸。

可以從上述的羥基脂肪酸和脂肪酸中選擇一個酸或多個酸來制備本發(fā)明的組成物。在制備復合鹼土金屬皂時雖然也可以使用上述酸的甘油酯，但最好還是使用游離酸與鹼土金屬的氫氧化物反應。

選用對苯二甲酸作（b）的酸時，不僅可以使用游離的酸，而且也可以使用對苯二甲酸的二低級烷基酯，特別是二甲酯與鹼土金屬的氫氧化物反應。

選用C2～C12的脂肪二元酸作（b）的酸時，最好從C6～C10的脂肪二元酸中來選擇，特別可以選用癸二酸、壬二酸或己二酸。

可以從上述的對苯二甲酸和脂肪二元酸中選擇一個或多個酸作為（b）的酸來制備本發(fā)明的組成物。最好使用對苯二甲酸與癸二酸、對苯二甲酸與壬二酸或?qū)Ρ蕉姿崤c己二酸等混合酸來作（b）的酸。當選用對苯二甲酸與脂肪二元酸的混合酸來作（b）的酸時，對苯二甲酸與脂肪二元酸的摩爾比，雖然沒有特別的限定，但最好從0.1～10.0的范圍來選擇。

本發(fā)明的潤滑脂組成物中，稠化劑用量可以為3～40重量%，最好為10～35重量%。稠化劑用量不足3重量%時，潤滑脂組成物的稠度不足，超過40重量%時，潤滑脂組成物過硬，不宜使用。

本發(fā)明使用的潤滑基礎(chǔ)油可以從常用的各種礦油和合成潤滑油中來選擇。常常使用精制礦油、合成烴（烷基苯和聚α烯烴等）、聚硅氧烷和酯類油等。潤滑基礎(chǔ)油可以具有50℃下3～400厘斯的運動粘度，最好具有8～200厘斯。

本發(fā)明的潤滑脂組成物，對常用的添加劑，如抗氧劑（二苯胺和苯基α萘胺等）、極壓劑和抗腐蝕劑等有很好的適應性。因此，根據(jù)需要，本發(fā)明的潤滑脂組成物還可以按照平常的用量含有各種類型的添加劑。

本發(fā)明的一種制備方法包括下列步驟：在潤滑基礎(chǔ)油中，加入從C12～C24的羥基脂肪酸和C10～C34的脂肪酸中選擇的至少一個酸，并加熱溶解，加入兩步皂化所必需的全部鈣或鋇的氫氧化物干粉或其水溶液進行第一步皂化反應，在約130℃下，加入從對苯二甲酸和C2～C12的脂肪二元酸中選擇的至少一個酸進行第二步皂化并形成復合鹼土金屬皂潤滑脂組成物。

本發(fā)明的潤滑脂組成物也可以采用其他常用的皂化方法來制備。

本發(fā)明的制備方法除了包括上述的特征步驟以外，根據(jù)需要，還可以包括其它常用的后處理的步驟。皂化完成后，追加一定量的潤滑基礎(chǔ)油，升溫到190℃～210℃，冷卻，加入添加劑，進行適當?shù)木幚?，進行脫氣，得到均勻和光滑的潤滑脂組成物。

本發(fā)明的潤滑脂組成物不僅具有較高的滴點、足夠的高溫稠度和較小的高溫鋼網(wǎng)分油，而且還具有優(yōu)良的極壓性能、抗水性能和抗腐蝕介質(zhì)的性能。因此，本發(fā)明的潤滑脂組成物特別適用于機械和化學工業(yè)領(lǐng)域的高溫、重負荷和腐蝕性環(huán)境等條件下的機械潤滑。

為了更好地理解本發(fā)明，舉出下列的實施例。但是，本發(fā)明并不僅僅局限于此，其要求保護的范圍記載于權(quán)項中。

實施例1

將170克（0.57摩爾）的12-羥基硬脂酸和64.2克（0.39摩爾）的對苯二甲酸加入500克的精制礦油（運動粘度：100℃下20厘斯）中，加熱溶解，在100℃～130℃下，加入39.8克（0.71摩爾）的氧化鈣干粉，在攪拌下滴加幾滴蒸餾水，慢慢升溫到160℃，追加160克的同一種礦油，繼續(xù)升溫至210℃，冷卻，研磨均化，得到滴點＞300℃，在25℃下微針入度為71的潤滑脂。

實施例2

將170克（0.57摩爾）的12-羥基硬脂酸加入500克的精制礦油（運動粘度：100℃下20厘斯）中，加熱溶解，加入223.7克（0.71摩爾）的八水合氫氧化鋇進行皂化，升溫到約130℃，加入64.2克（0.39摩爾）的對苯二甲酸進一步皂化，升溫至160℃，追加260克的同一種礦油，繼續(xù)升溫到210℃，冷卻，研磨均化，得到滴點255℃，在25℃下微針入度為67的潤滑脂。

實施例3

將90克（0.30摩爾）的12-羥基硬脂酸，加入390克的精制礦油（運動粘度：100℃下20厘斯）中，加熱溶解，加入48克（0.15摩爾）的八水合氫氧化鋇，進行皂化，溫度升至105℃～115℃，加入30克（0.15摩爾）的癸二酸，攪拌升溫至120℃～140℃，再加48克（0.15摩爾）的八水合氫氧化鋇的水溶液，繼續(xù)進行皂化，升溫至210℃，冷卻至120℃～150℃，加入3克的二苯胺，冷卻至室溫，研磨均化，得到滴點220℃，在25℃下微針入度為69的潤滑脂。

實施例4

將90克（0.30摩爾）的12-羥基硬脂酸，加入390克的精制礦油（運動粘度：100℃下20厘斯）中，加熱溶解，加入48克（0.15摩爾）的八水合氫氧化鋇，進行皂化，升溫至105℃～115℃，加入15.6克（0.08摩爾）的癸二酸，升溫至120℃～140℃，再加入57克（0.18摩爾）的八水合氫氧化鋇的水溶液，進行皂化，在120℃～140℃下，加入17.4克（0.10摩爾）的對苯二甲酸，繼續(xù)進行皂化，溫度升至210℃，冷卻至120℃～150℃，加入3克的二苯胺，冷卻至室溫，研磨均化，得到滴點＞300℃，在25℃下微針入度為66的潤滑脂。

實施例5

除了用35克（0.12摩爾）的硬脂酸代替實施例2中的12-羥基硬脂酸，用21.7克（0.13摩爾）的對苯二甲酸，63克（0.2摩爾）的八水合氫氧化鋇，100克和追加80克的精制礦油（運動粘度：100℃下20厘斯）分別代替實施例2中的相應成分以外，其余的處理方法完全同實施例2，得到滴點＞300℃，在25℃下微針入度為66的潤滑脂。

本發(fā)明的實施例1～5的潤滑脂的組成列在表1中。

表1

實施例6

評價了實施例1～4和比較例的潤滑脂組成物，試驗結(jié)果在表2中列出。

注1）含硬脂酸鈣-乙酸鈣稠化劑，礦油基礎(chǔ)油和抗氧劑的商品復合鈣皂脂。

注2）含對苯二甲酸鋰和12-羥基硬脂酸鋰稠化劑，礦油基礎(chǔ)油和0.5重量%二苯胺的復合鋰皂脂。

注3）含癸二酸鋰和12-羥基硬脂酸鋰稠化劑，礦油基礎(chǔ)油和0.5重量%二苯胺的復合鋰皂脂。

注4）三個脂杯裝滿待測定的脂，表面刮平，置于烘箱中，在規(guī)定的溫度恒溫30分鐘，取出迅速刮平表面，立即測定微針入度（不工作），一個脂杯只測定一次，求三個脂杯的測定值的平均值。

注5）試驗方法：在一個透明的干燥器中，放5ml濃鹽酸，將涂有潤滑脂的鋼片懸掛在干燥器中，在130℃下，放置14小時后，觀察試驗結(jié)果，并評定級別。

評定標準

1：潤滑脂滑落極少，表觀變化極小。

2：潤滑脂滑落較多，表面變化較明顯。

3：潤滑脂滑落極嚴重。

＃：為20Kg、30分鐘的磨跡。

由表2可以看出，雖然商品復合鈣皂潤滑脂具有較好的抗磨極壓性能（較小的磨跡，較高的燒結(jié)負荷和綜合磨損指數(shù)），但其高溫性能（如高溫下的稠度不足和分油太大）和抗HCl性能較差。兩種復合鋰皂脂，高溫性能較好，但是極壓性能，抗水性能和抗HCl性能較差?？墒牵景l(fā)明的潤滑脂組成物，不僅在高溫性能上優(yōu)于商品復合鈣皂潤滑脂，在極壓性能上優(yōu)于復合鋰皂潤滑脂，而且在抗水性和抗HCl性能上都優(yōu)于作為比較的三種潤滑脂。