本公開涉及應(yīng)用于石油石化行業(yè)，油氣防爆場所生產(chǎn)裝置運行維護配套材料與作業(yè)方法。
背景技術(shù)：
1、本節(jié)中的陳述只提供與本公開有關(guān)的背景信息并且不構(gòu)成現(xiàn)有技術(shù)。
2、在石油石化行業(yè)，存在大量的油氣防爆場所，安裝了具有防爆要求的生產(chǎn)裝置，其運行過程中一旦生產(chǎn)裝置內(nèi)部管路發(fā)生滲漏，涉及安全風險，則無法通過常規(guī)電氣焊設(shè)備進行滲漏修補，若滲漏管路處在裝置內(nèi)部無法拆開區(qū)域時，則相關(guān)修補更無法在現(xiàn)場完成。
3、例如油田生產(chǎn)中計量間常用的油氣計量分離器，其一體化的分離器內(nèi)部設(shè)計有獨立循化的伴熱管路，是為分離器內(nèi)的采出液提供加溫，以避免采出液中的原油凝結(jié)，但這部分管路使用年限長后因腐蝕原因經(jīng)常發(fā)生滲漏，使伴熱管內(nèi)的熱水進入分離器內(nèi)，導致分離器計量不準無法使用。分離器內(nèi)部結(jié)構(gòu)復(fù)雜緊湊很難徹底清洗內(nèi)部殘油，且作業(yè)人員無法進入內(nèi)部修補，現(xiàn)場解體分離器又存在巨大安全風險。
4、行業(yè)中對此問題采用的做法是停產(chǎn)拆卸分離器連接管線和計量間屋頂，將分離器吊離計量間返廠露天對分離器內(nèi)部清洗干凈后，再切割分離器外壁修補內(nèi)部伴熱管滲漏點，整個過程作業(yè)過程繁復(fù)且成本巨大嚴重影響油田生產(chǎn)。還有一些處于隱蔽狀態(tài)的管道，如不可掘開的過路埋地管道，橋架內(nèi)的整組管道內(nèi)部無法分離出的單管道，都存在無法從外部堵漏維修的問題，類似情況也廣泛存在于各個石油石化行業(yè)生產(chǎn)中，成為行業(yè)中的老大難問題。
5、需要說明的是，在上述背景技術(shù)部分公開的信息僅用于加強對本公開的背景的理解，因此可以包含不構(gòu)成現(xiàn)有技術(shù)的信息。
技術(shù)實現(xiàn)思路
1、有鑒于此，本公開提供一種防爆環(huán)境下管路滲漏修補用內(nèi)襯管，成功實現(xiàn)防爆環(huán)境下可不拆解生產(chǎn)裝置、不動用常規(guī)電氣焊設(shè)備，完成從裝置外對管道內(nèi)部進行滲漏點粘貼封閉修補的任務(wù)。
2、另外，本公開還提供所述防爆環(huán)境下管路滲漏修補用內(nèi)襯管的制作方法。
3、第一方面，所述的防爆環(huán)境下管路滲漏修補用內(nèi)襯管，包括：
4、氟硅橡膠內(nèi)管；
5、所述氟硅橡膠內(nèi)管的外側(cè)嵌套粘連芳綸編織網(wǎng)；
6、所述芳綸編織網(wǎng)外側(cè)以融合方式配置氟橡膠層。
7、在本公開及可能的實施例中，所述氟硅橡膠內(nèi)管由氟硅橡膠生膠混煉擠出形成，所述氟硅橡膠生膠按重量份計，其組分配置為：
8、氟硅橡膠100-150份；白炭黑?40-80份；氧化鐵50-150份；氟硅油5-10份；松焦油2-2.5份；三氧化二鐵3-5份；過氧化苯甲酸叔丁酯0.5-1.5份。
9、在本公開及可能的實施例中，所述芳綸編織網(wǎng)是斜紋交叉網(wǎng)，所述芳綸編織網(wǎng)經(jīng)過浸潤劑浸泡處理，按重量份計，所述浸潤劑的組成配置為：15%的丁吡膠液100份；酚醛母液15-17份；28%的氨水10-12份。
10、在本公開及可能的實施例中，所述氟橡膠層由氟橡膠混煉擠出形成，所述氟橡膠按重量份計，其組分配置為：
11、氟橡膠160-200份、mgo?10-20份、炭黑10-15份、二氧化硅15-30?份、硫酸鋇20-40份、硬脂酸鋅0.5-1份。
12、在本公開及可能的實施例中，所述內(nèi)襯管的壁厚配置為0.2?mm?-3mm。
13、第二方面，第一方面任一項所述防爆環(huán)境下管路滲漏修補用內(nèi)襯管的制造方法，包括：
14、第一混煉機將氟硅橡膠生膠煉制完成后向第一擠出機內(nèi)注膠，所述第一擠出機擠出氟硅橡膠內(nèi)管的同時嵌套粘連芳綸編織網(wǎng)，所述氟硅橡膠內(nèi)管未發(fā)生永久變形前進入第二擠出機；
15、第二混煉機將氟橡膠生膠煉制完成后注入所述第二擠出機，所述第二擠出機擠出所述氟硅橡膠內(nèi)管的同時，在所述芳綸編織網(wǎng)外融合氟橡膠層，得到所述內(nèi)襯管。
16、在本公開及可能的實施例中，所述芳綸編織網(wǎng)預(yù)先經(jīng)過浸漬處理后再進行所述嵌套粘連。
17、在本公開及可能的實施例中，所述氟硅橡膠內(nèi)管外嵌套粘連所述芳綸編織網(wǎng)及融合所述氟橡膠層的復(fù)合管，經(jīng)冷卻并硫化定型處理后，得到所述內(nèi)襯管。
18、在本公開及可能的實施例中，所述硫化定型的方法，包括：
19、在容器內(nèi)加入60℃以上、質(zhì)量濃度不低于1%的6-乙二胺溶液，將所述復(fù)合管置于所述容器內(nèi)以對所述復(fù)合管的氟橡膠層進行硫化定型；同時，使質(zhì)量濃度為4%-5%過氧化苯甲酸叔丁酯溶液循環(huán)通過所述復(fù)合管以對所述復(fù)合管的氟硅橡膠層進行硫化定型，達到設(shè)定時間后完成所述硫化定型。
20、在本公開及可能的實施例中，所述設(shè)定時間是不少于30min。
21、本公開的內(nèi)襯管具有如下有益效果：
22、（1）內(nèi)襯管整體具備較小的厚度和柔韌性，由于芳綸編織網(wǎng)的加入，使內(nèi)襯管的抗撕裂能力以及單位面積承壓能力較高，在修復(fù)管道的內(nèi)外均存在壓力情況下，內(nèi)襯管只需要承擔兩者的壓差即可，顧不需要較大的材料厚度，本公開內(nèi)襯管的厚度僅為0.2?mm?-3mm即可；
23、（2）內(nèi)襯管的在管道內(nèi)進行修補時，通過氣動吹掃翻轉(zhuǎn)粘貼展開，原來的外層氟橡膠層轉(zhuǎn)變?yōu)閮?nèi)襯管的內(nèi)層，而內(nèi)層的氟硅橡膠層則轉(zhuǎn)變?yōu)橥鈱?，氟硅橡膠層具備較好的柔韌性很容易粘貼的管道內(nèi)壁上，而內(nèi)層的氟橡膠層則具備較強的耐油、耐腐蝕和耐高溫能力，可避免管道循環(huán)介質(zhì)對其的影響，其尺寸的少量過盈量可抵消材料的收縮量，且材料隨著時間變化而硬度提高，完好的支撐了內(nèi)側(cè)的氟硅橡膠層不出現(xiàn)剝離現(xiàn)象；
24、（3）使用氟硅橡膠與氟橡膠結(jié)合，兩者兼具柔韌性與抗腐蝕、耐油性、耐高溫、抗老化性能組合，使用壽命長；
25、（4）針對油氣防爆場所的生產(chǎn)裝置，利用外圍符合安全環(huán)保要求的氮氣吹掃手段，對存在滲漏的管道進行除油清洗，在對管道內(nèi)部導入黏合劑封堵管道內(nèi)壁已腐蝕的環(huán)境，在利用氮氣對相關(guān)管道內(nèi)部進行吹掃達到表干，后將內(nèi)襯管翻轉(zhuǎn)固定在一側(cè)法蘭位置，繼續(xù)利用氮氣驅(qū)動內(nèi)襯管1翻轉(zhuǎn)移動，直至管道的出口端，對內(nèi)襯管持續(xù)吹掃加壓，保持膨脹狀態(tài)，維持2-4h后泄壓后，檢查滲漏狀況，恢復(fù)管道組件安裝即可。
1.一種防爆環(huán)境下管路滲漏修補用內(nèi)襯管，其特征在于，包括：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的防爆環(huán)境下管路滲漏修補用內(nèi)襯管，其特征在于：
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的防爆環(huán)境下管路滲漏修補用內(nèi)襯管，其特征在于：
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的防爆環(huán)境下管路滲漏修補用內(nèi)襯管，其特征在于：
5.根據(jù)權(quán)利要求1-4任一項所述防爆環(huán)境下管路滲漏修補用內(nèi)襯管，其特征在于：
6.權(quán)利要求1-5任一項所述防爆環(huán)境下管路滲漏修補用內(nèi)襯管的制造方法，其特征在于，包括：
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述內(nèi)襯管的制造方法，其特征在于：
8.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述內(nèi)襯管的制造方法，其特征在于：
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述內(nèi)襯管的制造方法，其特征在于，所述硫化定型的方法，包括：
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述內(nèi)襯管的制造方法，其特征在于：